کیفیت PCB ماشین Depaneling & PCB Depaneling Router سازنده

In PCB assembly, separating V-cut panels manually can lead to board bending, component damage and inconsistent cutting results. YUSH Pneumatic PCB Depaneling Machine is designed to provide a more controlled and reliable solution for V-groove PCB separation.   A Safer Way to Separate V-Cut PCBs   The YSVC series uses pneumatic-powered linear blades that follow the PCB's V-groove in a rocking motion. Boards can be separated without bending or breaking, while the blade position can be easily adjusted using a rotary knob.   The machine can safely handle components positioned as close as 0.5 mm to the score line, making it suitable for PCB assemblies where components are located close to the cutting area.   Designed for Different PCB Applications   The YSVC series supports PCB thicknesses from 0.6 to 5.0 mm and can handle:   Standard PCB assemblies Thin and flexible PCBs Aluminum PCBs Substrates with metal inner layers   It also supports component heights up to 70 mm and a minimum component distance of 1 mm from the V-groove according to the specifications.   Three Models for Different Cutting Lengths   YUSH offers three configurations according to PCB cutting requirements:   Model Blade Length YSVC-200 200 mm YSVC-2 330 mm YSVC-400 400 mm   All three models support 0.6–5.0 mm cutting thickness.   Simple Operation, Consistent Separation   With pneumatic drive and foot-pedal activation, the machine provides smooth and quiet operation while reducing dependence on manual breaking force. The operator can adjust the blades to the PCB score line before separation.   This makes the process more repeatable and helps reduce the risk of damage during PCB depaneling.   Built for Practical PCB Production   Whether used for standard PCB assemblies, aluminum substrates or thin flexible boards, the YUSH Pneumatic PCB Depaneling Machine provides a practical solution for manufacturers looking to improve V-cut separation efficiency and process consistency.   YUSH Electronic Technology Co., Ltd. provides different models and configurations according to PCB size, thickness and production requirements.

کاربرد دستگاه   1. جداکننده خودکار PCB درون خطی می تواند PCB ها را به طور خودکار بارگیری، برش و تخلیه کند تا نیازهای کارخانه خودکار را برآورده کند. 2. مناسب برای برش پنل PCBA با اندازه کوچک که در تلفن همراه، دوربین دیجیتال و دستگاه GPS استفاده می شود. 3. اندازه برش بزرگتر برای برش پنل PCBA با اندازه بزرگ که در تلویزیون، میزبان کامپیوتر، ایستگاه کاری، سرور و غیره استفاده می شود، مناسب است. 4. گزینه های مختلف راه حل های تخلیه PCB، دستیابی به اتوماسیون کامل و صرفه جویی در هزینه های نیروی کار.

احتیاط‌های اصلی برای کار با دستگاه جداکننده PCB Router، اطمینان از ایمنی شخصی، جلوگیری از آسیب به تجهیزات و اطمینان از جدا کردن دقیق و باکیفیت است. آماده‌سازی فایل‌های طراحی PCB (فایل‌های Gerber) را با برنامه ماشین‌کاری (G-code) مقایسه کنید تا تأیید شود مسیر برش، نقاط مرجع و پارامترهای ابزار صحیح هستند. وضعیت دستگاه را بررسی کنید، از جمله سرعت اسپیندل، فشار مکش خلاء، امنیت فیکسچر و اینکه آیا دستگاه‌های ایمنی مانند دکمه توقف اضطراری و درب ایمنی به درستی کار می‌کنند یا خیر. یک تیغه روتر (مانند تیغه کاربید یا تیغه الماس‌نشان) را انتخاب کنید که با مواد PCB (به عنوان مثال، FR-4، انعطاف‌پذیر)، ضخامت و الزامات لبه مطابقت داشته باشد. اطمینان حاصل کنید که تیغه عاری از سایش، شکستگی یا تغییر شکل است. اپراتورها باید از تجهیزات محافظتی از جمله ماسک گرد و غبار، عینک ایمنی و دستکش مقاوم در برابر برش استفاده کنند تا از آسیب ناشی از زباله‌ها و تماس با ابزار جلوگیری شود. بارگذاری و موقعیت‌یابی سطح PCB و میز کار دستگاه را تمیز کنید تا هرگونه روغن، گرد و غبار یا لحیم باقیمانده که ممکن است بر اثر مکش تأثیر بگذارد، از بین برود. هنگام استفاده از مکش خلاء یا گیره، اطمینان حاصل کنید که PCB صاف روی میز قرار دارد، عاری از تاب خوردگی یا جابجایی است تا از شل شدن در حین پردازش که می‌تواند باعث خطاهای برش شود، جلوگیری شود.از پروب دستگاه برای کالیبره کردن نقاط مرجع و تأیید دقت موقعیت‌یابی در ±0.02 میلی‌متر استفاده کنید. در صورت لزوم، پارامترهای موقعیت‌یابی را دوباره تنظیم کنید.کنترل فرآیند قبل از راه‌اندازی دستگاه، یک اجرای آزمایشی انجام دهید تا تأیید شود که مسیر حرکت ابزار با مسیر برنامه‌ریزی شده مطابقت دارد. فقط در صورتی که هیچ خطر برخورد وجود نداشته باشد، پردازش رسمی را شروع کنید.سرعت اسپیندل و سرعت تغذیه را کنترل کنید و آنها را با توجه به مشخصات ابزار و ضخامت PCB تنظیم کنید (معمولاً 8000-30000 دور در دقیقه و 50-300 میلی‌متر در دقیقه). از سرعت‌های بیش از حد که ممکن است باعث گرم شدن بیش از حد ابزار شود یا سرعت‌های تغذیه بیش از حد که ممکن است باعث ایجاد پلیسه لبه یا پارگی PCB شود، خودداری کنید.از روش آسیاب لایه‌ای استفاده کنید، به طوری که عمق هر برش از 1/3 قطر ابزار تجاوز نکند. کانتورهای پیچیده نیاز به افزایش پاس‌های آسیاب برای کاهش تنش ماشین‌کاری دارند.وضعیت عملکرد دستگاه را در حین پردازش مشاهده کنید و به هرگونه صدای غیرعادی ابزار و حذف صاف تراشه توجه کنید. در صورت مشاهده هرگونه ناهنجاری، فوراً دکمه توقف اضطراری را فشار دهید.روش‌های ایمنی عملیاتی در حالی که دستگاه در حال کار است، درب ایمنی را باز نکنید. برای جلوگیری از درهم‌تنیدگی یا خراش، با دست‌های خود به کاتر دوار، برد PCB یا میز کار دست نزنید.در حالی که دستگاه در حال کار است، کاترها را تعویض نکنید، فیکسچرها را تنظیم نکنید یا پارامترهای پردازش را تغییر ندهید. همیشه قبل از کار، دستگاه را خاموش کرده و سیم برق را جدا کنید.هنگام جابجایی زباله‌های PCB، از تفنگ بادی یا جاروبرقی استفاده کنید. برای جلوگیری از ورود زباله‌ها به مجرای تنفسی یا خراشیدن پوست، با دهان خود فوت نکنید یا آنها را جدا نکنید. پس از پردازش پس از خاموش کردن دستگاه، قبل از برداشتن واحد PCB جدا شده، صبر کنید تا کاتر کاملاً ثابت شود تا از آسیب ناشی از اینرسی ابزار جلوگیری شود. میز کار دستگاه، کاتر و دستگاه مکش را تمیز کنید تا هرگونه زباله باقیمانده از بین برود تا از تأثیر آن بر دقت عملیات ماشین‌کاری بعدی جلوگیری شود. لبه‌های برش (برای پلیسه و پارگی)، دقت ابعادی و یکپارچگی مدار واحد PCB را بررسی کنید. در صورت مشاهده هرگونه مشکل کیفی، فوراً فرآیند یا کاتر را برای علل احتمالی بررسی کنید. نگهداری و مراقبت از تجهیزات به طور منظم سایش کاتر را بررسی کنید و هر کاتری که به شدت فرسوده شده است را تعویض کنید تا از به خطر افتادن کیفیت برش یا ایجاد شکستگی کاتر جلوگیری شود. به طور منظم ریل‌های راهنما، پیچ‌های سرب و اسپیندل‌های تجهیزات را تمیز کنید و روان‌کننده اضافه کنید تا از عملکرد روان قطعات متحرک اطمینان حاصل شود. به طور منظم دقت موقعیت‌یابی و فشار خلاء تجهیزات را کالیبره کنید، پارامترهای عملکرد تجهیزات و وضعیت نگهداری را ثبت کنید و یک گزارش نگهداری داشته باشید.